VE(バリューエンジニアリング)とは?VEの意味と実践方法をわかりやすく解説

製造業でのコスト管理が重要性を増す中、バリューエンジニアリングは、製品やサービスの価値を最大化するための体系的手法として注目されています。

 

本記事では、調達・購買部門が実際に活用するための基本概念、実践方法、さらに調達部門での具体例を詳しく解説します。具体的なメリット、例えばコスト削減や競争力の向上について理解を深め、実践に役立つ知識を提供します。

バリューエンジニアリング(VE)とは?

バリューエンジニアリングは、単にコストを削減するだけではなく、機能とコストの最適なバランスを見つけ出し、価値を向上させることを目的とした活動を指します。

 

日経クロステック「バリューエンジニアリングの起源」によるとバリューエンジニアリングは、第二次世界大戦中の1947年にアメリカのゼネラル・エレクトリック(GE)社で生まれました。

 

当時、戦時中の物資不足が深刻化し、製造に必要な材料や部品を十分に確保することが難しくなりました。このような状況下で、従来の材料や部品の代替として、新しいものを採用せざるを得ない場面が増えていきました。

 

ところがこの代替手段を試みた結果、製品の機能や品質が予想以上に向上するケースが多く発生しました。この経験をきっかけに、GE社のエンジニアであったローレンス・D・マイルズ氏は、「製品の価値を高める新しい方法」を模索し始めます。そして、製品の機能を詳細に分析し代替手段を検討することで価値を最大化する手法を体系化しました。これがバリューエンジニアリングの起源です。

 

このアプローチは、その後多くの企業に広がり、今日に至るまでさまざまな業界で活用されています。戦時中の資源不足という特殊な状況が、現在のバリューエンジニアリングの基礎を築いたのです。

バリューエンジニアリング(VE)の意味

日本バリューエンジニアリング協会によるとバリューエンジニアリングの意味は製品やサービスの「価値」を、それが果たすべき「機能」と、そのためにかける「コスト」との関係で捉え、システム化された手順によって「価値」の向上を図る手法です。

 

この定義が示すように、バリューエンジニアリングは単なるコスト削減ではありません。ユーザーに求められる機能を維持または向上させつつ、コストを最適化することで、結果として価値(Value)を向上させるアプローチです。ただし、自動車業界では機能の向上が必ずしも必要ない場合が多く、バリューエンジニアリングはコスト削減の手法としての意味合いが強い傾向があります。

出典:A1A

上記の図から分かるように、バリューエンジニアリングは「V(価値)= F(機能)/C(コスト)」のVを大きくすることにフォーカスします。例えば、コストを削減しつつ機能を維持する(コストダウン型)や、機能を向上させつつコストを変えない(機能アップ型)など、さまざまな形で価値向上が実現可能です。

VEとVAの違い

グロービズ経営大学院によるとバリューアナリシス(VA)は製品やサービスの「価値」を最大化するための分析手法です。その目的は、提供する製品やサービスが持つ機能を評価しながら、これに必要なコストとのバランスを最適化することにあります。

 

バリューエンジニアリングとバリューアナリシスは、いずれも「価値の向上」を目的とした手法であり、基本的には同義とされています。しかし、トヨタ自動車によると自動車業界では、以下のように使用フェーズによって区別される場合があります。

バリューエンジニアリング(Value Engineering)価値工学

 

・対象フェーズ: 製品の設計段階~量産準備のプロセス。

・目的: 製品設計や開発段階で、機能とコストを最適化しながら付加価値を高める。

・特徴: 新規設計や開発に重点を置き、製品が市場投入される前の効率化や改良を目指す。

バリューアナリシス(Value Analysis)価値分析

 

・対象フェーズ: 量産開始後の製品。

・目的: 既存製品におけるコスト削減や価値向上を目指す。

・特徴: 製品が市場に出ている段階で、さらなる改善を加えることで効率化や競争力の強化を図る。

バリューエンジニアリング(VE)の担当部署

バリューエンジニアリングは設計部門や原価企画部門が中心となるケースが多いですが、調達・購買部門も重要な役割を担っていますが、そもそも前述した通り、バリューエンジニアリングの起源は調達・購買部門にあります。

 

以下のような理由から、調達部門がバリューエンジニアリングに積極的に関与することが求められます。

・量産開始後のコストダウン活動の難しさ

製品のライフサイクルコストの大部分は設計段階で決定されます。さらに昨今の物価上昇と取引適正化の動きにより、量産後のコストダウンが難しくなっています。設計段階で調達部門がバリューエンジニアリング活動に参加することで、後戻りを防ぎつつ、価値向上を実現します。

・サプライヤー知識の活用

購買・調達部門はサプライヤーや部品に関する知識を豊富に持っています。この知識を活かして、より良い部材や工程の提案を行うことで、設計部門と連携してバリューエンジニアリングに貢献します。

バリューエンジニアリングはコストダウンの大きな武器のひとつです。さらに購買・調達部門は「サプライヤー選定」と「価格決定」が出来る社内の唯一の組織です。これらの強みとサプライヤーや部品に関する豊富な知識を合わせつつ、バリューエンジニアリングの担当部署としてコストダウンに貢献することが重要です。

バリューエンジニアリング(VE)の実践方法とは

バリューエンジニアリングの実践は、製造業の効率化や価値向上を実現するための重要な手法です。以下に、具体的な方法や活用事例を詳しく説明します。

バリューエンジニアリング(VE)の5原則

ここでは基礎となるバリューエンジニアリングの5原則を説明します。

    1. 使用者優先の原則
      「顧客(使用者)は何を要求しているのか」を正しく掴み、顧客(使用者)が満足するものを生み出す。

    2. 機能本位の原則
      「何のためにその仕事(働き)をするのか」を追求し、果たすべき機能を明確にして改善する。

    3. 創造による変更の原則
      「もっと良いものや方法は必ずある」という信念に燃えて、新しい効用を実現させる。

    4. チーム・デザインの原則
      各分野の(専門家の)優れた知識と技術を結集して改善を進める。

    5. 価値向上の原則
      上記4つの原則を統合したバリューエンジニアリングの基本的な指針といえる総合的な原則。
      価値の向上:得られた効用と支払った費用の関係で、顧客(使用者)が感じる満足の度合いを高める。
      ※バリューエンジニアリングが対象にしている価値概念は、使用価値と貴重価値

この5原則は、使用価値と貴重価値というバリューエンジニアリングの基本概念を軸に、製品の価値を高めるための指針となります。

バリューエンジニアリング(VE)の手順

実際の手順は3つのstepを段階的に進めていきます。

Step1  機能定義段階

    1. 情報収集
      バリューエンジニアリング対象部品と構成要素に関する情報を収集しチームで共有する。
      ・チームとして活動できる。

    2. 機能の定義
      対象と構成要素の機能(働き)を明確にする。
      ・バリューエンジニアリング対象の構成、仕様を理解できる。

    3. 機能の整理
      機能を目的と手段の関係で整理し系統図としてまとめる。
      バリューエンジニアリング対象の機能(働き)とそのつながり (目的一手段) を知ることができる。

Step2 機能評価段階

    1. 機能別コスト分析
      必要な機能分野の達成に現状費やされているコスト(C: 現行コスト)を明らかにする。
      ・価値の程度(F/C) で完成度が低い 機能分野を知ることができる。

    2. 機能の評価
      機能分野の達成に費やしてもよいあるべき (ありたい)コスト(F:機能評価値)を明らかにする。
      ・コスト低減余地(C-F)で機能分野毎 のコスト低減余地を知ることができる。

    3. 対象分野の選定
      F/CとC-Fの順位などから改善対象の優先順位を決める。
      ・価値の低い機能分野を把握できる。

Step3 代替案作成段階

    1. アイデア発想・概略評価
      選定した機能分野に着目して、その機能に関連する様々な アイデアをできるだけ多く抽出し、 粗振るいする。
      ・異なる達成手段を創造するために できるだけ多くのアイデアを絞り出す。

    2. 具体化
      アイデアを具体化、洗練化し、機能 (働き) を果たすこれまで とは異なる達成手段 (代替案、 改善策) を創り出す。
      ・アイデアを具体化するために専門的 な情報を収集、併せてその分野の専門家の知識や知恵の提供を得る。

    3. 詳細評価
      代替案、 改善策が要求する機能を果たすことを確認し、 その達成に費やされるコストを明確にし、効果を明らかにする。
      ・開発購買への期待が大きい。

これらの手順を通じて、コスト削減や機能向上が効率的に行える基盤を構築します。

調達購買部門におけるバリューエンジニアリング(VE)活動の具体例

ここでは、バリューエンジニアリングの具体例を解説します。

① プレス部品の最適レイアウト化によるコスト削減提案

背景
プレス部品の製造では、材料費の占める割合が大きく、歩留まりの改善が課題でしたが、設計部門にはプレス技術に詳しい人材が少なく、歩留まりの優先度が低いままでした。


提案内容
・プロジェクトの開発初期段階から自社の生産技術とサプライヤーの技術者の参画。
・歩留まりを意識した最適レイアウト。
・生産性や品質を意識した部品形状。

結果
・最適レイアウト化による大幅な歩留まり向上。
・形状最適化によるサプライヤーでの生産性と品質の向上。
・企画数が同一の部品との共取り型化による加工費低減。

 

この取り組みは、設計部門と生産技術部門、そして調達・購買部門(サプライヤー)の連携強化により、効率的な生産とコスト削減を実現しました。最適な材質や板厚まで含めて総合的に検討ができると、軽量化やさらなるコスト削減に繋がります。

② プレス部品から樹脂部品への変更による軽量化提案

背景

燃費向上およびCO₂排出量削減を図る上で、自動車全体の軽量化は重要課題。しかし、既存設計(プレス部品)では軽量化に限界があり、目標重量を達成できない状況でした。

 

提案内容

・従来ではプレス部品で考えられていたカバーやブラケットなどの樹脂部品への置き換え。

・強度を得られる樹脂材の選定とリブ追加・肉厚最適化により、必要な局所強度を確保。

・樹脂特有の形状自由度を活かし、複数部品の一体化を提案(部品点数削減による組立効率向上)。

 

結果

・樹脂化部品は10~30%の軽量化を達成し、目標重量をクリア。

・プレス部品サプライヤーの生産準備負荷が低減し、準備遅れリスクの回避にも繋がった。

 

本提案により、軽量化の達成とサプライヤー負荷の低減を同時に実現しつつ、全体としてのコストは維持され、納期面でもメリットが得られました。さらに、プレス部品前提という固定観念にとらわれず、樹脂化(アルミニウム化も有効)など異なる材料を活用することの有効性が実証されました。

まとめ

バリューエンジニアリングは、単なるコスト削減の手段にとどまらず、価値を最大化する戦略的な手法です。

 

調達・購買部門がこの手法を効果的に活用することで、企業の競争力を大幅に向上させる可能性があります。本記事を参考に、バリューエンジニアリングの具体的な実践に取り組む際のガイドとしてご活用ください。

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A1A編集部
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