開発購買は、製品開発の初期から調達部門が設計・製造と連携し、コストや品質の最適化を図る活動です。本記事では、開発購買の概要とプロセス、求められるスキルについて解説します。さらに、原価改善に有効なVE/VA活動についても実践的な視点から詳しく解説していきますので、ぜひ最後までご覧ください。
開発購買とは
開発購買とは、単なる調達にとどまらず、設計・製造と連携しながら、製品開発の初期から継続的に価値を高める役割を担います。この章では、開発購買の概要とプロセスについて解説します。
開発購買の概要
開発購買とは、新製品開発の設計段階から調達部門が設計部門と連携し、コスト削減や開発効率の向上を図る活動です。このプロセスでは、単に部品や材料を調達するだけでなく、調達の視点から設計や製造に貢献する役割を果たします。
開発購買の目的は、以下の3つの段階に分けられます。
〈第1段階〉 特定の課題解決
・目的
開発設計の初期段階から、調達部門がサプライヤーや設計と連携し、技術的・技能的・性能的な課題を解決する
・検討事項
品質基準を満たしながら、発生する技術的課題や性能面の課題に対応する
・効果
スムーズな開発進行が可能となり、品質の確保と性能の向上が期待できる
〈第2段階〉 目標原価の達成
・目的
目標原価を達成するために、調達部門が中心となってコスト最適化を進める
・検討事項
サプライヤーと協働で代替部品の提案や設計変更を検討し、製造原価を削減を図る
・効果
コスト管理の強化により、製品の価格競争力を高められる
〈第3段階〉 製品開発全体の最適化
・目的
製品のライフサイクル全体を最適化し、総合的な価値向上を図る
・検討事項
設計から製造、顧客提供までを通じたコスト・性能・信頼性の総合的なバランスを確保する
・効果
トータルコストやユーザーコストの削減につながり、製品全体の付加価値が向上する
開発購買は、製品のコストや品質を最適化し、開発スピードを向上させる重要なプロセスです。開発購買の全体像については、下記の関連記事で解説しています。
開発購買のプロセス
開発購買のプロセスは、製品開発の各フェーズで役割が異なります。各フェーズで目的を達成することで製品のコストや品質、製造効率の最適化が可能です。
開発プロセスは、4つのフェーズに分類されます。各フェーズの活動内容は以下の通りです。
① 構想設計フェーズ
・目的
開発設計者に必要な情報を提供し、構想設計案の方向性を固める
・検討事項
グローバルな情報収集と分析
新技術・新材料の導入可能性
共同VE活動によるコスト効率の向上
・効果
製造原価や品質の約58%がこの段階で決定されるため、設計初期からコストと品質を最適化できる
・成果物
基本設計仕様書の作成
② 基本設計フェーズ
・目的
基本設計仕様書をもとに、製品構造や主要部品を決定し、製造原価を具体化する
・検討事項
開発購買によるサプライヤー情報や原価見積の提供
VE活動による設計の最適化
研究機関からの技術情報活用
・効果
製造原価の約73%がこの段階で決まるため、コスト管理の精度が大幅に向上する
・成果物
詳細設計仕様書の作成
① 製造準備フェーズ
・目的
製品構造や部品仕様の最終決定を支援し、詳細な製造仕様書を完成させる
・検討事項
製造上の問題点に対する改善策の検討
詳細な製造原価の見積もりと交渉
サプライヤーとの密な連携
・効果
製造原価の誤差を3%未満に抑える高精度な管理が可能となり、安定した製造体制が整う
・成果物
詳細原価の見積
これらの活動を通して作成された図面は、最終的に機能・品質・コスト・環境保全・安全面の各面で「調達しやすい」状態になり、製造開始までの段取りがスムーズに進みます。
開発購買に求められるスキル
開発購買には、コストや品質の最適化を支える実践的なスキルが求められます。本章では、原価見積力・原価改善力・情報提供力の3つに焦点を当て、各スキルの重要性と実践方法について解説します。
原価見積力
原価見積力とは、製品開発において材料費や加工費、労務費、経費などを正確に算出する能力です。このスキルは、コスト管理や価格設定に直結し、企業の競争力に大きく影響します。
原価見積力が重要な理由は、見積の精度がプロジェクト全体の成否を左右するためです。不正確な見積は予算超過や利益の圧迫を招き、製造段階でトラブルに発展する可能性があります。開発初期に正確なコストを把握することで、適切に判断できます。
原価見積力を高めるには、原価構造の理解が不可欠です。製品のコストは、直接費・間接費、固定費・変動費などで構成されます。これらの変動要因を把握することで、実態に即した見積が可能です。たとえば、材料価格の変動や人件費の地域差も見積精度に影響します。
さらに、コストテーブルの活用も有効です。過去の実績や標準値を整理することで、再現性の高い見積が可能になります。属人化を防ぎ、スピードと精度を両立できる点がメリットのひとつです。
原価見積力は開発購買にとって欠かせないスキルです。原価構造の理解とコストテーブルの運用により、正確かつ効率的な見積を実現し、企業の競争力向上に貢献します。
原価改善力
原価改善力とは、既存のコスト構造を見直し、無駄を排除しながら効率化を図るスキルです。単なるコスト削減ではなく、価値を維持・向上させながらコストの最適化が求められます。
原価改善は量産後のコスト低減だけでなく、量産図面出図前にコストの作り込みが有効です。ソーシング活動を通して目的にあったサプライを選定し、コストを最適化することで後工程での手戻りや無駄なコストを防げます。
これはコンカレントエンジニアリングの考え方にも通じ、設計部門と調達購買部門が試作段階から連携することで、コストと品質の両立が可能です。
原価改善を実現する手段として代表的なものは以下の通りです。
- VE（Value Engineering）
- VA（Value Analysis）
- 部品の標準化・共通化・モジュール化
- 集中購買によるスケールメリットの活用
- 材料支給方式の導入
これらの施策を適切に組み合わせることで、持続的な原価低減が可能になります。
原価改善力は開発購買において重要なスキルです。量産後のコスト低減にとどまらず、開発初期からのコスト作り込みを通じて、企業全体の収益性と競争力の向上が期待できます。
情報提供力
情報提供力とは、調達購買部門が持つ多様な情報を、開発設計部門へ分かりやすく伝える能力です。このスキルは、設計判断の質やスピードを高め、開発の効率化と原価管理の両立に貢献します。
書籍「原価企画と開発購買戦略」によると、調達部門が持つ情報は技術情報だけでなく、原価や調達性とセットで提供すべきとされています。
特に重要な情報は、以下の3つです。
1つ目は「部材情報」です。汎用品やカスタム部品の仕様、推奨・禁止・EOL部材、調達価格の予測や入手性などが含まれます。中でも、価格予測と調達性に関する情報は設計初期での最適な部品選定に直結します。
2つ目は「サプライヤー情報」です。以下のような情報が求められます。
- 技術力（加工技術、品質水準など）
- 生産能力（拠点、設備など）
- コスト体質（低コスト製造、コスト見える化）
- 製品ロードマップ（サプライヤーの新製品計画や提案）
- 事業戦略（参入・撤退、新製品計画など）
これらは原価と調達性の観点から、設計判断の材料として事前に提供することが前提です。また、新規サプライヤーは評価に時間を要するため、早期からの情報収集が必要になります。
3つ目は「サプライ市場情報」です。これは業界のシェア動向、需給バランス、技術トレンドなどを分析し、価格変動や供給リスクの予測に役立てます。グローバル市場も含めて把握することが重要です。有効な分析手法として、ベンチマーキング、特にコストベンチマーキングが挙げられます。
情報提供力は、開発購買の価値を高める基盤です。情報を整理し、設計者が意思決定しやすい形で伝達することで、コスト・納期・品質を考慮した製品開発を支援できます。
原価見積に有効なコストテーブル
コストテーブルは、原価を可視化・数値化するための重要なツールです。製品ごとのコスト構造を把握し、見積精度の向上や交渉力の強化、原価改善に役立ちます。本章ではその概要、種類、作成手順を解説します。
コストテーブルとは
コストテーブルとは、製品や部品ごとの原価構成を体系的に整理し、コスト要素を可視化するツールです。コストを見える化することで、価格交渉やコスト削減の戦略立案に役立ちます。
このツールを用いれば、原価要因と価格との関係を客観的に分析することが可能です。たとえば製造業では、材料費・加工費・労務費などを細かく分解すれば、どの要素でコストを押し上げているのか一目で分かります。調達先の選定や製造方法の見直しなどの改善に役立ちます。
コストテーブルの重要性は、以下の通りです。
- 原価管理の効率化：不要なコストを削減する具体的な戦略立案に役立つ
- 利益率の向上：製品ごとの収益性を分析し、利益率の向上を図れる
- 意思決定の迅速化と精度向上：信頼できるデータにより、意思決定スピードと精度を高める
コストテーブルの活用により、合理的かつ効果的なコストマネジメントが可能です。コストテーブルについての詳しい内容については、下記の関連記事をご覧ください。
コストテーブルの種類
コストテーブルには、目的や用途に応じた4つの種類があります。適切なコストテーブルを選ぶことで、原価予測や価格交渉、コスト改善の精度を高められます。
- 単位当たりの単価表
- コスト見積比較表
- 回帰分析型
- 原価積算型
それぞれの特徴と適した場面について解説します。
1.「単位当たりの単価表」
重量、時間、長さなど単位ごとのコストを整理し、見積や価格比較に用いられます。形式はシンプルですが、品質や仕様の違いを反映させるには、詳細なデータの層別が必要です。また、販売時の定価や掛け率を示す単価表として、交渉によって決定された価格をまとめた「価格テーブル」としても活用されます。
2.「コスト見積比較表」
サプライヤーの見積内容を項目ごとに比較し、価格交渉の根拠として活用できます。複数社のコスト構造の違いが明確になり、妥当性の判断に役立ちます。ただし、複雑な加工品では作成工数が増えるため、製造業型調達データプラットフォーム「UPCYCLE」などのシステム活用が有効です。
3.「回帰分析型コストテーブル」
購入実績データをもとに、コストドライバーと価格の関係を数式で予測します。たとえば、部品の直径や重量と価格の相関を可視化し、新規部品のコスト見積に活用できます。Excelや表計算ソフトなどを使って、手軽に作成可能です。
4.「原価積算型コストテーブル」
外注品の仕様や図面に基づき、詳細にコストを積み上げます。価格交渉の根拠となるため、信頼性の高いツールです。ただし、製造技術や生産管理の知識、現場の加工工程に関する専門知識が必要となります。
コストテーブルは目的に応じて使いわけることで、コスト管理と意思決定の精度を高められます。設計・調達・製造など各プロセスでのコスト最適化に貢献する有効なツールです。
コストテーブルの作り方
コストテーブルの作成は、価格予測やコスト評価に有効な手法です。特にExcelを用いた回帰分析型コストテーブルは、手軽にできる実用的な方法になります。
この手法のメリットは、過去の実績データに基づいて、将来のコストを予測できることです。属人的な見積から脱却し、定量的な根拠に基づいた判断が可能になります。
ここでは、Excelを用いたコストテーブルの作り方を解説します。
〈コストテーブルの作成手順〉
- 作成対象部品の決定
・取引額や生産量が大きく、生産方法が共通し、工程が安定している部品が適している - 予備調査
・部品の機能、生産量、加工工程、材料費、サプライヤー情報などを収集する - 購入実績データの整理と絞り込み
・部品をタイプ・グレード・キャパシティなどで分類し、分析しやすい形に整える - コストドライバー（目的変数）の選定
・重量、加工面積、引張り強度、塗装面積など、価格に影響する要素を選ぶ - Excelに単価とコストドライバーのデータを取り込む
・単価とコストドライバーの値をExcelに入力し、回帰分析機能を使って分析する - コスト試算用の数式を作成
・回帰分析により得られる係数（a）と切片（b）を使い、「y＝ax＋b」でコストを試算する
・例えば重量がコストドライバーであれば、入力することで試算単価が自動表示される
- 作成対象部品の決定
データを整備し、分析を継続することで、調達・設計現場における意思決定に役立ちます。Excelを用いたコストテーブルの具体的な作り方は、下記の関連記事をご覧ください。
原価改善に有効なVE/VA活動
VE（バリューエンジニアリング）とVA（バリューアナリシス）は、機能を保ちながら無駄を省き、コストを最適化する手法です。本章では、それぞれの特徴と進め方を解説します。
VE/VAとは
VE（Value Engineering）とVA（Value Analysis）は、どちらも製品やサービスの「価値」を高める改善手法です。一般的には同じ意味で扱われますが、トヨタ自動車によると、自動車業界では適用されるタイミングによって使い分けられる場合があります。
この2つの手法が重要とされる理由は、限られたコストの中で、製品やサービスに求められる機能や品質を最大限に引き出せるからです。
VE（Value Engineering）価値工学
- 対象フェーズ
製品設計から量産準備までの段階 - 目的
機能とコストのバランスを最適化し、付加価値を高める - 活動例
設計の工夫、材料の選定、製造方法の変更 - 特徴
市場投入前にコスト削減を進め、競争力のある製品づくりを目指す
- 対象フェーズ
VA（Value Analysis）価値分析
- 対象フェーズ
量産開始後の製品に適用される - 目的
既存製品に対し、さらなるコスト削減や価値向上を図る - 活動例
製造工程の効率化、代替材料の導入、部品の共通化 - 特徴
長期的な収益性向上のために、継続的な改善を行う
- 対象フェーズ
開発段階ではVEを用いて無駄のない設計を実現し、量産後はVAを活用して継続的なコスト削減と改善を図ります。
VEの進め方
VE（バリューエンジニアリング）は、製品の価値を維持・向上させながらコストを削減する体系的な手法です。機能とコストのバランスを最適化することで、企業の競争力向上に寄与します。
VEが重要とされる理由は、限られたコストの中で本質的な機能を確保しつつ、ムダを取り除ける点です。顧客にとっての価値を損なうことなく、効率的な設計や調達が可能になります。
VEの進め方は、以下の3ステップになります。
Step1：機能定義段階
- 対象部品や構成要素の情報を収集し、チームで共有する
- 各要素の機能を明確にし、目的と手段の関係で整理する
- この段階では、製品構造や役割を深く理解することが重要
Step2：機能評価段階
- 各機能にかかるコスト現行コストを明確にする
- 機能達成に必要とされる妥当なコスト（機能評価値）を設定する
- 両者を比較することで、コスト削減の余地を特定し、改善の優先順位を決める
Step3：代替案作成段階
- 改善すべき機能に対し、さまざまな達成手段を検討する
- アイデアを幅広く出し、可能性のあるものを選別する
- 具体的な代替案として深掘りし、専門的な視点も取り入れながら構築する
- それぞれの効果とコストを比較評価し、最適な案を選定する
このような段階的なアプローチにより、VEは設計初期から品質を保ったまま、無理のないコスト削減を実現できます。具体的なVEの進め方は、下記の関連記事で解説しています。
VAの進め方
VA（Value Analysis）は、VEと同様に製品やサービスの価値を高める体系的な改善手法です。すでに市場に出ている製品を対象に、機能を維持したままコストを削減することを目的としています。
VAが重要とされる理由は、既存製品の継続的な改善により、企業の収益性と競争力を高められる点にあります。
VAは、以下の手順で進めます。
- 準備段階
・分析者・設計者・購買担当がチームを組み、対象品目と分析の方向性を決定する - 評価段階
・機能やコスト、使用量、取引先情報などを収集し、分析対象を確定する - 思索段階
・ブレーンストーミングで代替設計や材料、製造方法のアイデアを広く出す
・その後、価値テストや比較分析を通じて改善の可能性を探る - 分析段階
・提案された案を評価し、実現可能な改善策を絞り込む
・材料の適合性、調達可能性、コストを基に最適な案を選定する - 業者との折衝段階
・サプライヤーと協議し、実現性を確認する
・必要に応じて提案を取り入れ、コストと品質のバランスを図る - 技術者との打合せ段階
・選定案の仕様や妥当性について技術部門と協議し、整合性を確認する - まとめ段階
・分析結果を整理し、最終提案をまとめる
・ここでも価値テストを活用し、最善策を選定する - 実行
・改善策を試作または導入し、最終的に評価する
- 準備段階
このようにVAは、段階的なアプローチと多部門連携を通じて、機能とコストの最適化を実現します。VAの進め方の詳細は、下記の関連記事で解説しています。
まとめ
開発購買は、設計初期から参画し、原価・品質・納期の最適化に貢献する重要な業務です。開発購買に求められる3つのスキルとして、原価見積力・原価改善力・情報提供力を高めることで、製品の競争力を向上させることができます。さらに、VE/VA活動を活用し、無駄を排除しながら継続的なコスト低減に取り組みましょう。
投稿者プロフィール
- A1Aブログは製造業向け調達データプラットフォーム「UPCYCLE」を提供するA1A株式会社が運営するメディアです。製造業の調達購買業務に役立つ情報を発信しています。
